Из чего делают зацепки для скалодрома?

Разбираем «кирпичики» вертикального мира!

Когда заходишь на скалодром, сразу замечаешь, что стены буквально усыпаны разноцветными штуками, за которые можно хвататься и карабкаться вверх. Но вот вопрос: из чего сделаны эти загадочные зацепки?

Если вы думаете, что их высекают из скалы вручную или лепят из пластилина, то… ну, почти! На самом деле, материалы, из которых делают зацепки, – это целая наука, влияющая не только на комфорт, но и на безопасность каждого скалолаза.

Готовы разобраться, на что вы опираетесь и за что держитесь на высоте? Тогда вперед – разберем, какие технологии стоят за созданием этих маленьких, но важных элементов вашего маршрута!

Материалы для зацепок: из чего их делают и почему это важно?

На первых скалодромах зацепы не были какой-то отдельной частью. Ведь главной задачей являлась максимально близкая имитация реального склона.

Поэтому стена подвергалась вытачиванию, выдалбливанию, точению и прочей обработке. Зацепы составляли единый рельеф и никак не отделялись.

Все было бы замечательно, но на подготовку и переподготовку такого стенда требовалось очень много сил. К тому же скалодром получался «одноразовым». После нескольких восхождений «склон» для скалолаза терял новизну.

Преимущество: надежность.

Недостатки: однообразие рельефа, долгая подготовка, невозможность менять склон из-за особенностей несущей стены.

● Камень

Чтобы разнообразить тренировки новыми трассами и сохранить на высоком уровне близость к реальности, умельцы далеко ходить не стали, а притащили с гор камни. Как правило, плоские по форме, они просверливались и на болтах крепились к стенду. При необходимости их можно было снимать и «переформатировать» рельеф. Зацепы из натурального камня можно встретить и на современных скалодромах, но они уходят в прошлое.

За них, конечно, ничего платить не нужно, но камень камню рознь по крепости. Не каждый из них выдержит сверление, не развалившись на части, и не каждый из них так уж легко просверлить.

Относительный выход – приклеивание каменных зацепов к деревянным панелям, которые затем крепились к стене, но клей не такой уж надежный фиксатор, а оторвавшийся булыжник – отнюдь не безопасный предмет.

Тем не менее каменные зацепы и сейчас еще можно встретить на стенах скальных залов.

Преимущества: идентичность зацепов реальной скальной поверхности, практически бесплатный материал.

Недостатки: сложность в обработке, подгонке, поиске зацепов нужной формы, тяжесть, небезопасность при эксплуатации.

● Дерево

Попытки обрабатывать камень привели к тому, что на замену ему пришло податливое и легкое дерево. Деревянным зацепам можно придать почти любую форму, да и падение их не вызовет катастрофы. Плохое же в деревяшках то, что они непрочные, а значит, недолговечные. При интенсивном использовании они могут быстро растрескаться и стать травмоопасными. Получить занозу в руку никому не понравиться. К тому же дерево впитывает грязь и негативно реагирует на влажность. Поэтому за зацепами из него нужно внимательно следить.

Используются они и поныне, но, как правило, в виде «времянок».

Преимущество: малый вес, легкость обработки, доступность.

Недостатки: непрочность, недолговечность, прихотливость в уходе.

● Керамика

Первыми догадались не искать зацепки в горах и не выпиливать их из дерева французы из фирмы Entre Prises. Они вспомнили о гончарном искусстве и в 1983 году начали буквально лепить необходимое из глины. После обжига керамическая зацепка имеет и прочность, и нужную форму, и легкость. Она и вызвала бум роста количества скалодромов. После появления полимерной глины всего стало «и гуще, и больше». Единственный недостаток керамики – ее высокая стоимость. Ведь каждый такой зацеп – изделие, прошедшее сложный технологический процесс, а значит, дорогое.

Преимущества: легкость, прочность, наличие необходимых форм.

Недостаток: дороговизна.

● Полиэфирная смола (PE) – доступность, но хрупкость

Сложность изготовления керамических зацепов привела к появлению литья, что решило проблему тиражирования. В созданные формы заливался необходимый материал, который застывал. Сначала это был цемент, а потом более прочные и легкие различные полимеры.

Эпоксидную смолу сменила полиэфирная как более дешевая. Она относительно хрупкая, а потому часто полиэфирные зацепки имеют «арматуру»: металлические и пластиковые волокна и скобы.

Преимущества: легкость, дешевизна, тиражируемость.

Недостатки: хрупкость, токсичность материала.

• Где можно встретить?
Полиэфирные зацепки до сих пор используют, но в основном в бюджетных залах и для детских скалодромов.

● Эпоксидная смола (EP) – легенда долговечности

Как появилась?
До полиуретана многие зацепки делали из эпоксидной смолы – она почти вечная, но слишком тяжелая для удобного использования.

• Где можно встретить?
В старых залах или на скалодромах, где не обновляют оборудование.

● Полиуретан (PU) – золотой стандарт

Проблему хрупкости полиэфира решил в 1990-е годы полиуретан. Он одновременно и легок, и прочен, и даже пластичен, а потому долговечен. Большинство зацепов на современных скалодромах полиуретановые, так как являются меньшим из зол.
Но есть много вопросов к качеству самого полиуретана.
Есть доступные дешёвые составы, но они не износостойкие, трение очень быстро стирается, и рабочая часть становится отполированной. Сейчас уже материалы стали получше, но всё равно со временем трение уходит с таких зацепок. В отличие от отлитых из эпоксидной смолы, те на износ вечные, их можно было только расколоть напополам и то надо постараться.
На пластик перешли только потому, что он гораздо легче и с ним удобнее работать накрутчикам трасс

Преимущества: легкость, прочность, долговечность.

Недостатки: дороговизна, токсичность.

• Где можно встретить?
Большинство современных зацепок делают из полиуретана, особенно для спортзалов и профессиональных соревнований.

Технология изготовления

Сегодня существует несколько способов создания зацепок, и выбор технологии зависит от материалов, бюджета и желаемых характеристик готового изделия.

Можно ли делать зацепки из термопластиков?

Теоретически – да. Литьё под высоким давлением при высоких температурах позволяет создавать прочные и износостойкие зацепки. Однако эта технология слишком дорога для массового производства. Дело в том, что формы для термопластиков требуют больших финансовых вложений, а серийность зацепок не такая высокая, чтобы покрыть эти расходы. Поэтому пока этот метод не получил распространения в скалолазной индустрии.

Три основных метода производства зацепок:

● Первый способ – механическая обработка
Это самый простой метод: берётся легко обрабатываемый материал (например, дерево, пенопласт или пенобетон), из которого удаляется всё лишнее до получения нужной формы. Этот метод используют в основном для создания уникальных или прототипных зацепок.

● Второй и третий способы – литьё и выкладка
Оба метода начинаются с создания мастер-модели – прототипа будущей зацепки. Обычно её делают из модельной пены, поскольку этот материал легко обрабатывается и позволяет задать нужную шероховатость, которая позже скажется на трении готового изделия.

После этого мастер-модель используется для создания либо литьевой формы, либо формы для выкладки.

• Литьё – в форму заливается смесь эпоксидной или полиэфирной смолы с наполнителями (что уже является композитом) или полиуретановый состав. Этот метод позволяет массово тиражировать зацепки, сохраняя их прочность и точность формы.

• Выкладка – вместо заливки смолы в форму слоями накладываются эпоксидная смола и стекловолокно. Так формируется оболочка зацепки или рельефного элемента. Этот метод широко используется для производства крупных рельефов – по такому же принципу делают корпуса ракет, кораблей и автомобилей.

Как добиться хорошего трения?

У рельефных элементов и зацепок важна не только форма, но и поверхность. Существует несколько способов придать зацепкам оптимальную шероховатость:

✔ Задать текстуру на этапе создания мастер-модели – подобрать правильную структуру материала, который позже повторится в форме.
✔ Добавить пигмент прямо в эпоксидную смолу – этот метод использует, например, компания Bleaustouns. Они окрашивают состав ещё на этапе заливки, чтобы цвет рельефа был встроен в сам материал. Кстати, такие зацепки есть и на нашем скалодроме.
✔ Нанести окрашенный песок на поверхность готового изделия – более распространённый метод среди производителей, обеспечивающий стабильное сцепление даже спустя длительное время использования.

● Современные материалы для создания зацепок

В последние годы технологии производства зацепок продолжают развиваться, и на рынке появляются новые материалы, стремящиеся объединить прочность, долговечность и безопасность. Современные полиуретановые составы стали значительно лучше по качеству, снижая проблемы со стиранием трения, хотя полностью решить этот вопрос пока не удалось. Также ведутся эксперименты с гибридными материалами – композитами, сочетающими полиуретан и армирующие волокна для повышения износостойкости. Некоторые производители используют инновационные наполнители, увеличивающие сцепление поверхности и продлевающие срок службы зацепок. Кроме того, появляются экологически безопасные альтернативы традиционным полимерам, но они пока остаются дорогими и не получили массового распространения.

Технологии изготовления зацепов для скалодромов прошли долгий путь от цементных литьевых форм до современных полиуретановых и композитных материалов. Каждый новый этап развития стремится решить проблемы хрупкости, износостойкости, удобства монтажа и экологичности. Несмотря на значительный прогресс, пока ни один материал не смог идеально объединить все важные характеристики. Однако производители продолжают искать оптимальные решения, и, возможно, в ближайшем будущем мы увидим новые, более совершенные зацепки, которые изменят индустрию.

☑ Итог: какой материал лучше?

◊ Для большинства скалодромов: Полиуретан – идеальный баланс веса, прочности и удобства.
◊ Для бюджетных решений: Полиэфир – доступный, но менее прочный вариант.
◊ Для рельефов и больших зацепов: Композитные материалы – легкость и долговечность.
◊ Для индустрии будущего: 3D-печать и новые составы – но пока это слишком дорого.